一、第一步：扭矩傳感 —— 應變片技術捕捉力的變化

1. 核心組件布局：在扳手內部的扭矩承受桿（采用高強度合金鋼鍛造）表面，均勻粘貼 4 片應變片，按全橋電路方式連接。應變片選用耐高溫、抗疲勞的金屬箔式材質，能精準感知微小彈性形變。

2. 形變 - 電阻轉換：當操作人員對扳手手柄施加作用力時，扭矩承受桿會產生與扭矩大小成正比的微小彈性形變（肉眼不可見），粘貼在桿上的應變片隨之同步拉伸或壓縮。這一形變會導致應變片的電阻值發生線性變化 —— 拉伸時電阻增大，壓縮時電阻減小。

3. 信號初始輸出：全橋電路能將電阻變化轉化為微弱的電壓信號（靈敏度達 1mV/V），例如當施加 100N?m 額定扭矩時，輸出電壓信號約為幾毫伏。該信號直接反映扭矩的大小，為后續處理提供原始數據。

二、第二步：角度追蹤 —— 光電編碼器記錄轉動軌跡

1. 編碼器核心結構：由光源（紅外發光二極管）、光柵盤（隨扳手手柄同步轉動，盤上均勻分布 500-1000 條透光狹縫）、光敏元件（接收光信號）組成。光柵盤的狹縫密度直接決定角度測量分辨率，CTA100N2x15D 的分辨率達 0.1°，確保角度捕捉的精細化。

2. 角度 - 脈沖轉換：作業時，扳手轉動帶動光柵盤同步旋轉，光源發出的光線穿過光柵盤的狹縫時，光敏元件接收到光信號并轉化為高電平脈沖；當光線被光柵盤遮擋時，轉化為低電平脈沖?？刂破魍ㄟ^計數脈沖信號的數量，結合光柵盤的狹縫密度，計算出扳手的轉動角度 —— 例如每產生 5 個脈沖對應 0.5° 轉動。

3. 測量模式適配：支持相對角度與絕對角度兩種模式：相對角度模式以緊固起始位置為 0° 基準，記錄后續轉動角度，適配單螺栓 “扭矩 + 角度" 復合緊固；絕對角度模式以工具水平位置為 0° 基準，適用于多螺栓統一角度緊固場景，確保批量作業的一致性。

三、第三步：數字處理 —— 核心芯片實現信號的智能轉化

1. 信號放大與濾波：扭矩與角度的初始信號微弱且可能夾雜車間電磁干擾（如電機、變頻器產生的干擾），首先通過儀表放大器將扭矩電壓信號放大 1000-2000 倍，再經低通濾波器過濾高頻干擾信號，確保信號純凈度。

2. 模數轉換（A/D 轉換）：通過 16 位高精度模數轉換器，將放大后的模擬信號（電壓、脈沖）轉化為數字信號。例如，扭矩模擬信號轉化為二進制數字后，可精確對應 0.01N?m 的分辨率；角度脈沖信號轉化為數字計數，實現 0.1° 的精度量化。

3. 數據運算與整合：32 位微控制器（MCU）作為 “大腦"，按預設算法對數字信號進行運算處理 —— 結合扭矩與角度的校準參數（出廠時已預設），將原始數字信號轉化為實際的扭矩值（如 85.6N?m）和角度值（如 90.3°），并實現雙參數的同步整合，確保數據實時對應。

4. 數據存儲與調用：支持 999 組數據存儲，自動記錄每次作業的扭矩峰值、角度值、作業時間等信息，同時可調用預設的扭矩 / 角度閾值，為后續報警功能提供判斷依據。

四、第四步：反饋提示 —— 多維度告知作業狀態

1. 顯示反饋：高清 LCD 顯示屏同步顯示扭矩值、角度值、測量模式、電池電量等信息，背光亮度支持三級調節，適配強光或昏暗車間環境。緊固過程中，數值實時刷新，作業完成后自動鎖定峰值數據，避免因松手導致數值丟失。

2. 報警反饋：當測量值達到預設扭矩或角度閾值時，工具觸發聲光雙重報警 —— 紅燈閃爍（頻率 2 次 / 秒）+ 蜂鳴提示（音量支持三級調節），即使在嘈雜車間也能清晰識別；若出現超量程使用、電池低電量、信號異常等情況，顯示屏會顯示故障代碼（如 “Err1" 代表扭矩超量程），便于快速排查問題。

3. 操作反饋：扭矩承受桿的彈性形變會通過手柄傳遞微弱的力學反饋，配合聲光報警，形成 “視覺 + 聽覺 + 觸覺" 的三重提示，進一步降低作業失誤率。

五、核心模塊協同邏輯與工業價值